본 연구는 자동차 브레이크 커넥터의 냉간 단조 생산에 사용되는 P6 금형의 서비스 수명과 운영 안정성을 향상시키기 위한 통합 기술적 접근법을 제시한다. 연구는 고생산량과 반복적인 조기 금형 고장이 특징인 산업 환경에서 수행되었다. 샤이닌의 주요 변수 방법론과 통제 실험, 유한 요소 분석(FEA)을 결합한 하이브리드 방법론을 적용하여 금형 내구성에 영향을 미치는 주요 공정 변수를 식별 및 최적화하였다. 공격 각도, 챔퍼 길이, 기계 회전 속도가 응력 분포 및 피로 거동에 주요한 영향을 미치는 요소로 결정되었다. 최적화된 구성(공격 각도 16°, 챔퍼 길이 1.4mm, 회전 속도 88 RPM)은 금형 서비스 수명을 416% 증가시켜 생산량을 대략 60,000개에서 250,000개 이상으로 향상시켰다. 수치 시뮬레이션은 기하학적 재설계가 국소적 폰 미제스 응력 집중을 효과적으로 감소시켜 구조적 신뢰도를 높였음을 확인하였다. 결과는 경험적 산업 방법론과 수치 모델링을 통합함으로써 고생산 냉간 단조 작업에서 기술적 개선을 위한 실용적이고 재현 가능한 틀을 제공함을 보여준다. 제안된 접근법은 자동차 제조 분야의 유사한 금형 최적화 문제에 적용 가능하다.
Damián-Sánchez 등(Mon,)이 이 문제를 연구하였다.